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nc 定义变量 G90 G17 G54 Z0 S5000; // 设定平面轴、刀具选择的单位(inch)、程序开始速度
T1 M3; // 换用T1号刀具,开始切削
程序段开始加工退刀槽 G71 P1 Q2 U0.1 W0.1 D1 F0.1; // 设定辅助功能,从距离Z轴1mm的开始,到距离Z轴0.1mm的槽底结束,在长度U和宽度W方面削减0.1mm
辅助功能表 P1 N10 Z-2 X50; N20 Z-2 X20; N30 G43 Z0; N40 G1 Z-2 X20; N50 G1 Z-2 X20; N60 G1 X50; N70 G1 X50; N80 M99;
结束程序并换刀 M30 // 返回到工廠定位并同时更换刀具
需要注意的是,这只是一个基础示例程序,实际数控加工中需要根据工件的材质、刀具材质、送料方式等多方面进行详细的程序设计。在编程之前,务必确保对车床的控制系统(NC)有充分的了解,并持有相关的安全知识。
同时,退刀槽的深度和宽度、切削参数等应根据具体工件的设计要求和机床的性能来做调整。建议实际操作前做好工件材料工艺试验,以确保不相符的材料加工,得到准确无误的退刀槽尺寸。在编程时应使用单位代码而不是计算,这会减少潜在的计算错误。
当然,如果你使用的是手动编程而不是使用基于图形的CAM软件生成自动化的程序,上述的编程任务应当在不同直径的退刀槽之间加上跳跃和循环指令。
最后的程序编写和参数设置完成之在电脑仿真后,务必在实际车床上进行运行前验证,并准备好预期的安全措施,因为刚性较差的零件很容易在进行编辑和
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N100 G21 ; 设置单位为毫米 N110 G96 S600 ; 固定转速600转/分钟 N120 G0 G42 X50 Z2 ; 快速移动到切削位置,并开启左刀补偿 N130 X30 Z-5 ; 调整刀具位置以便切入工件 N140 G1 F200 ; 逐步切削至指定位置 N150 Z0 ; 返回到基准高度 N160 X58 Z-20 ; 切割退刀槽 N170 G0 X50 Z2 ; 快速返回到安全位置 N180 G40 G0 ; 关闭刀具补偿,取消固定转速 N190 M30 ; 程序结束
请注意,以上程序仅供参考,实际加工程序需要根据工件特点和加工要求进行修改。在使用此类加工程序前,请仔细阅读数控系统的编程手册,以确保安全和正确操作。
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1. 设置刀具路径:首先,需要根据零件的尺寸和形状,选择合适的刀具路径。这通常涉及到对刀具轨迹的计算和优化,以确保刀具能够准确地沿着预定的路径移动。
2. 编写刀具路径:在编程软件中,根据设置好的刀具路径,编写相应的代码。这些代码应该包含刀具的起始位置、运动方向、速度等参数,以及刀具与工件之间的相对位置信息。
3. 生成加工程序:将编写好的刀具路径代码转换为可以由数控机床执行的程序。这通常涉及到对代码的解析和转换,以确保程序能够被数控机床正确读取和执行。
4. 调试加工程序:在生成加工程序后,需要进行详细的调试,以确保程序的正确性和稳定性。这可能包括检查刀具路径的合理性、验证程序的正确性、测试程序的运行效果等。
5. 生成刀具补偿文件:为了确保数控机床能够正确地识别和执行刀具路径,需要生成刀具补偿文件。这个文件包含了刀具的位置、方向等信息,以便数控机床能够根据这些信息来控制刀具的运动。
6. 准备机床:在加工开始之前,需要对数控机床进行必要的准备工作,如调整机床的零点、校准机床的测量系统、检查机床的工作状态等。
7. 启动加工程序:在以上所有准备工作完成后,可以启动加工程序,开始实际的加工操作。
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前提:确保刀具已经把工件从尾座端拉出,主轴速度已调整到合适的水平。
1. 切换到G50模式:此模式可以设定工作台在每次加工循环的起点。
2. 设定进给速度(比如你想要的主轴转速和进给速度,用F代码表示进给速度,M代码表示主轴转速):
M3 Sxx ; Sxx为设定的主轴速度(单位根据你的系统要求比如每分钟转速) G96 Sxx ; G96配合Sxx实现恒线速度控制
3. 设定公制(MDI模式下可能无需设定):
G20 ; 进行公制单位的加工编程
4. 设定坐标原点(可根据实际的数值来设定):
G90 G0 X0 Y0 Z0 ; 返回机械原点
5. 移动至起始位置:
首先移动到退刀槽的起始位置,计算好退刀槽的直径,假设退刀槽直径为φ10mm,并选择合适的刀具直径(比如φ6mm)进行加工:
G0 X(10mm) Y(-5mm) ; 切换到绝对坐标模式,移动刀具至设定的位置,注意Y坐标可以根据具体工件尺寸进行调整。
6. 快速切入退刀槽(例如,选择G01直线插补并逐步定义退刀槽的直径和深度):
G01 X(用逐步削减的直径填空,也可能是圆弧插补的方式,比如使用G02或G03) Z(设定的深度)
逐步改变X坐标值以逐步削减(例如到φ6mm,然后根据材料具体特性适当调整深度进行多次切削直至完成):
G01 X8 Y(依然可以根据具体工件尺寸进行调整) G01 X7 Y(依据具体工件